小米汽車不僅做到發佈及交付，雷軍還要求發佈及上量，這就對工廠產能要求很高了。那小米哪兒來的底氣呢？
很簡單，一體化壓鑄技術。一輛汽車的製造，有60%到70%的零部件都需要在衝壓車間完成，500多個零件加上700到800個焊接點，隨便一個件的生產週期就會在兩個小時左右，而衝壓是所有工序的第一步。
為了解決這些問題，2020年，特斯拉率先把一體化壓鑄技術引入了汽車製造環節，工作原理也很好理解，就是把高溫加熱成液態或者是半液態的金屬，倒進提前設計好的模具裡等待冷卻定型，然後脫模。特斯拉通過一體化壓鑄的技術，直接用2到3個大型壓鑄件替換整個車身底板，370多個結構件，把原本1到2個小時的工時直接壓縮到了45秒，製作成本同時也降低了40%，一時間一體化壓鑄技術風靡各大汽車製造廠商。但是，並不是所有廠商都把一體化壓鑄技術運用的爐火純青，一體化壓鑄技術優勢的背後是高風險。
因為涉及熱加工，金屬經過高溫冷卻出現的熱脹冷縮會導致零件尺寸誤差，同時高溫鋁金在流入模具不同位置的時候會有溫度差異，而鋁合金溶液對於結晶時間段又十分的敏感，澆築過程中很容易出現有的地方已經凝固了，有的地方還是半液態的，如果不能在規定時間之內準確澆注，就會造成零件的失效。就連入局最早的特斯拉也曾被曝出“鑄建墳場”的新聞，報廢率高達60%。
再拿模具來說，在環境上，一體化壓鑄技術對於模具密封性的要求很高，需要達到超真空壓鑄（小於30mBar），而傳統的真空壓鑄氣壓只需要小於250mBar。
除了這些，壓鑄技術還有設備，材料，工藝等其他方面的技術壁壘，只有把這些問題都平衡好的企業，才能拿出這個“金剛鑽”的技術。另外，雖然有很多媒體都在宣傳一體化壓鑄可以降低成本，但是其實一體化壓鑄的成本並不低，它真正的優勢是提高生產節拍，這也就是為啥小米可以發佈及交付。
小米這次專門在生產線上了自研的9100t的超級大壓鑄設備，壓鑄工廠裡有兩個壓鑄島集群，72個零部件，一次壓鑄成型的時間只需要100秒左右。
為了防止壓鑄件在熱處理過程中發生過度熱脹冷縮，引起尺寸上的偏差，小米還自研了泰坦合金，這套組合打下來讓小米成為國內唯一擁有量產自研合金材料的車廠。
除了一體化壓鑄技術以外，小米的汽車工廠還有很多智能化科技的運用，大家也可以去雷總的社交帳號或者央視也有一期採訪小米汽車工廠，去看看小米汽車工廠的自動化流水線。